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拖式液压振动压路液压振动系统常见故障的诊断及排除技巧
发布时间2015/5/24 9:03:52

拖式液压振动压路液压振动系统常见故障的诊断及排除技巧

下面根据该机的液压振动系统原理,介绍三种常见故障的诊断及排除方法。

1.       
液压振动系统的工作原理

由附图可知,振动泵2把发动机飞轮输出的机械能转换成高压油液的压力能,再通过接头、胶管等辅助元件传递给振动马达3;振动马达3把高压油液的压力能转换为机械能,而后通过联轴节驱动振动轴旋转,使振动轮产生振动。通过控制元件——三位电磁换向排量控制阀a和b的作用,振动泵2可以截止或改变高压油流的方向,从而实现振动马达停止旋转或改变其旋向,使振动轮停振或实现大、小振幅的振动:当电磁阀a和b均不带电时,振动马达不旋转,振动轮不振动;当电磁阀a带电时,振动马达为顺时针方向旋转(从马达轴端面看),振动轮内大小偏心块的质量偏心矩叠减,变成小振幅振动。

2.        常见故障的诊断及排除方法

故障一

症状:发动机工作正常,但开启振动开关后振动系统不工作。

故障的主要原因有:

1)        发动机飞轮与振动泵输入轴之间的弹性传动盘脱落或损坏,造成动力无法输入振动泵。

2)        振动马达与振动轴之间的联轴节损坏,致使振动马达动力不能输出。

3)        液压油箱缺油或吸油滤清器严重堵塞,导致液压系统主回路内不能及时补油,造成吸空,动力无法传递。

4)        电磁换向阀a、b线圈内均没有或只有很少的电流通过,使电磁阀内的先导阀芯不能推动排量控制阀主阀芯动作,从而使振动泵的排量控制液压缸不能供油,造成振动泵的斜盘不能倾斜,排量即为零。

5)        系统补油压力太低或没有,使振动泵排量控制液压缸不能正常工作。

6)        振动泵或振动马达磨损,内泄严重,因而系统压力建立不起来。

故障的排除:

应首先检查液压油箱的油位、吸油滤清器真空表(在连续工作状态下,若真空表读数>0.03MPa,表示滤芯堵塞,应更换滤芯),排除原因(3)引起的故障。然后在电磁阀a或b的线圈与电源线插头之间串联一块电流表,开启相应的起振开关,如果电流达到额定值(2.5A),则表示电源和电磁阀线圈工作正常,否则可判断为是由原因(4)引起的故障。排除故障原因(3)、(4)后,如果振动轮仍不振动,则可在补油压力测压口MC处接一块4MPa的压力表,在发动机怠速运转状态下观察压力表读数,当补油压力大于或等于2.4MPa时,则表示正常;当补油压力大于零但小于2.4MPa时,则表示振动泵上的补油压力溢流阀有问题,应检查排除;若补油压力为零时,则应先检查传动盘,排除故障原因(1)引起的故障。而后检查振动泵内的补油泵。若补油压力在发动机怠速运转状态下正常,则就使发动机在额定转速下运转,并分别开启大小振幅状态的振动,再次观察补油压力,正常值应为2.2MPa左右;如果补油压力远远低于此值,则将4MPa压力表接在振动马达3测压口MS处并观察其读数,如果MS处压力亦为2.2MPa左右则表示正常;假如压力读数特别异常(远远偏低或偏高),则应先检查振动马达上的冲洗梭阀及低压溢流阀。如果二者均正常,则应拆下振动泵上的排量控制阀,观察其是否出现严重泄漏现象。通过以上检查即可排除补油压力不正常即原因(5)引起的故障。若发动机在怠速和额定转速下运转时补油压力均正常,则可在振动泵2的高压测压口MA、MB处各接一块60MPa的压力表,然后分别开启大小振动开关并观察压力读数。正常情况下应是:小振幅时MA为高压,初始压力为42~45MPa,连续工作压力为14MPa左右;大振幅时MB为高压,初始压力为42~45MPa,连续工作压力为22MPa左右。如果振动泵2多功能阀上的BYPASS拖阀,再检查多功能阀,观察阀座与阀体是否划伤,必要时更换或修复。排除多功能阀的原因后,再检查振动泵的排量控制阀,即把4MPa压力表接在振动泵排量控制阀压力测压口S1处,并使柴油机在额定转速下运转,正常情况下:开启小振幅开关,S1处压力应近似等于补油压力;关掉振动开关,S1处压力应为零(相对于泵的壳体压力);同样,开启大振幅开关,检查S2处压力,它也应相当于补油压力;关掉开关,S2处压力亦应为零。如有异常,则清理阀内的节流口或更换控制阀。如故障还不能排除,则应拆下连接振动泵和振动马达的两个高压软管,并用干净的螺塞封住振动泵2的A口和B口,然后拉住柴油机熄火门,短时间起动柴油机,再依次开启大小振幅振动开关,观察振动泵测压口MA、MB压力表的读数,如果二者压力均能超过42MPa(不同时),则可判断为振动马达损坏,反之,则可判断为振动泵损坏,从而排除原因(6)引起的故障。

故障二

症状:振动马达转速太低,达不到设计要求。

故障的主要原因有:

1)        发动机转速未能达到额定值。

2)        系统补油压力没有达到额定值,因而不能推动振动泵斜盘处于最大排量位置。

3)        振动轴运动阻力太大,运转不灵活。

4)        振动泵或振动马达有内泄漏,使系统效率降低。

故障排除:

首先应检查液压油箱的油位和吸油滤清器真空表,其次用转速表或频率仪检查发动机转速(额定转速为2300r/min)。如果该转速正常,则可排除故障原因(1)。而后测量振动频率,大振幅时振动频率应为28Hz(1680r/min);小振幅时振动频率应为35Hz(2100r/min)。当频率下降<10%时,可调整振动泵2上的双向手动排量调节装置,分别依照高、低振动频率调整转速。在大、小振幅振动状态下分别有一个对应的调节装置:面对振动泵输入轴方向,右边为大振幅调节,左边为小振幅调节。顺时针方向调整,振动泵2排量变小,振动频率降低;反之,振动泵2排量增大,频率升高。当频率下降>10%时,应在测压口MC处接一块4MPa压力表,按照故障一的诊断方法测量补油压力,排除故障原因(2)。然后在MA、MB测压口处分别接一块60MPa压力表,并使发动机在额定转速下运转,再分别开启大小振幅振动开关。如果小振幅时MA处的连续工作压力远远高于14MPa,大振幅时MB处的连续工作压力远远高于22MPa,则应先检查振动轴的轴向间隙,轴向间隙一般为0.5~1.4mm;而后检查轴的转动灵活性,即用专用工具逆时针旋转振动轴,使大小活动偏心块均处于最高位置,然后释放,观察振动轴的摆动,一般应摆动数次,如感觉到摆动阻力过大,则应更换振动轴承,从而排除故障原因(3)。如果MA或MB处的起动初始压力在42~45MPa范围内,连续振动压力亦基本正常,则应先检查振动马达的泄漏率:用垫片塞住振动马达3内的冲洗梭阀阀芯,使其处于中间位置不能左右移动。然后拧下振动泵2上与壳体油口T2相连的回油管,并用干净螺塞封住T2油口,而后取一块秒表和一个1000ml量杯,将拆下的油管插入量杯,在大振幅状态及约21MPa压力下测量马达泄漏率,最大不能超过5l/min,否则应更换或修理振动马达。如果马达泄漏率正常,则可断定系统效率降低是由于振动泵内泄严重引起的,应修理或更换,从而排除原因(4)引起的故障。

故障三

症状:系统只能在单一振幅状态下正常工作(即只能在大振幅状态下正常工作,而在小振幅状态下不能工作;或者只能在小振幅状态下正常工作,而在大振幅状态下就不能工作)。

故障的主要原因有:

1)        电磁阀内没有或只有很少的电流通过,使先导阀芯不能动作。

2)        振动泵内对应的某一方向多功能阀损坏,因而建立不起高压。

3)        振动泵的排量控制阀出现故障,使排量控制缸只能向一个方向运动。

4)        振动马达所对应的某一方向冲洗梭阀的阀芯被卡死,因而建立不起高压。

故障排除:

    首先应对换通向振动电磁阀a和b的电源线及线圈,观察振动状态是否发生变化。如果发生变化,可排除故障原因(1),否则将电源线及线圈恢复原状。然后拆下振动泵上的两个多功能阀,并交换安装。再开启振动开关观察振动状态是否发生变化,如果发生变化,则表明有一个多功能阀已损坏,应修理或更换,即排除了故障原因(2)。而后,按照故障二(2)中的诊断方法,检查振动泵的排量控制压力:小振幅不起振应检查测压口S1;大振幅不起振时,则检查测压口S2。对不能起振的故障,按不同状态分别采用下列排除方法:若S1或S2处压力变化正常,则首先检查振动泵的手动排量调节装置是否单方向限死,而后拆下振动泵的排量控制阀,检查振动泵内部机械故障;开启振动开关后,如果S1或S2处压力(补油压力)不正常即远远低于2.2 MPa时,则须将60 MPa压力表接在振动马达的MS测压口处,如果该处压力远远高于2.2 MPa(由高压溢流阀引起)时,则表明振动马达内冲洗梭阀阀芯已单方向卡死,应拆下检修;反之,若MS处压力和S1或S2处压力(补油压力)相当时,应检查振动泵的排量控制阀是否出现单方向泄漏。

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